Britax PMG reduce de ¾ su área de producción

El fabricante de iluminación para vehículos Britax PMG ha reducido la ocupación de la mayor área de ensamblaje de su fábrica en un 75% gracias a la implementación de soluciones lean manufacturing suministradas por Trilogiq.

Nuevos puestos de trabajo creados utilizando componentes modulares, han sustituido los bancos tradicionales como parte de un programa de mejora continua para optimizar las operaciones productivas.

Integrante del grupo internacional Ecco Safety (ESG), Britax PMG fabrica una amplia gama de productos de iluminación obligatorios y auxiliares así como productos complementarios utilizados por los fabricantes de equipos originales así como por el servicio post-venta de vehículos comerciales. La empresa, cuyo crecimiento ha sido significativo, deseaba mejorar la eficiencia y la productividad de un área de producción clave para poder responder al aumento de la demanda.

El área de producción existente contaba con antiguos, grandes e incómodos bancos de trabajo. Incorporaban demasiados servicios, herramientas y equipos que ya no se necesitaban. Britax PMG se dió cuenta de que los nuevos puestos de trabajo se podían optimizar para una producción eficiente y que se podían reconfigurar cuando los procesos cambiaban con el fin de ajustarse mejor a sus necesidades.

automotiveConjuntamente con la filial inglesa del grupo Trilogiq, concibieron un nuevo puesto de trabajo con componentes modulares. Utilizaron un proceso conocido como “spaghetti mapping” para identificar todos los movimientos que participan en el proceso de fabricación, incluyendo el manejo de conjuntos, componentes y herramientas. Esto condujo al diseño idóneo del layout de los puestos de trabajo. Tubos composite de varias dimensiones fueron unidos entre sí con juntas para crear el marco básico del puesto de trabajo y a la justa medida identificada durante el estudio.

El tamaño y la forma de cada puesto de trabajo es optimizado y se ajusta al uso del mismo en el marco de un proceso productivo particular. Tiene el tamaño justo, lo que ayuda a reducir el tamaño del área de producción de 133 m2 a 33 m2, lo equivalente a un ahorro del 75% del espacio disponible.

Cada elemento tiene su sitio en el puesto de trabajo, lo que ayuda a los operarios a mantener un entorno de trabajo limpio y ordenado pero también a identificar la herramienta y el componente correcto. Todo está al alcance de la mano para garantizar una labor eficiente y ergonómica. Todos los componentes se pueden reutilizar, por lo que las estructuras se pueden modificar cuando se necesite o cuando se identifican pequeñas mejoras en el proceso. Dicha capacidad de adaptarse y evolucionar es la clave del concepto lean manufacturing.

Los componentes para los productos de iluminación se suministran a los puestos de trabajo en la secuencia y la posición correcta para un ensamblaje eficiente y ergonómico, utilizando racks dinámicos aprovisionados fuera del área de producción – un proceso Kanban altamente eficiente. Esto elimina la necesidad de operarios controlando el stock a entrar en las áreas de producción de manera que se mantiene siempre la máxima eficiencia. Un extenso código de colores se implementó en todo el área de producción para permitir al personal identificar la posición correcta de los puestos de trabajo, del equipo de almacenamiento y de manipulación e incluso de artículos individuales. Alfombrillas ergonómicas instaladas en toda el área reconfigurada han reducido el cansancio del personal, el cual pasaba mucho tiempo de pie.

The Tube and Bracket Company montó los puestos de trabajo y otros equipos de manipulación en sus instalaciones de Banbury antes de entregarlas a Bridlington. Cerca de la mitad de las instalaciones adoptó una nueva operativa lean manufacturing. Britax PMG está actualmente extendiendo el concepto al resto de la fábrica.

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